全自动栓剂连续生产线作为栓剂生产的核心设备，其稳定运行直接关系到产品质量与生产效率。在实际生产过程中，受原料特性、设备磨损、操作规范等因素影响，常出现各类故障。下面小编简单向大家介绍一下全自动栓剂连续生产线的常见故障及解决方法：
1. 灌封系统故障
故障表现：灌注量不稳定、封口不严密或铝箔偏移。
解决方法：检查灌注泵活塞调节是否准确，确保针头安装稳固且润滑充分；调整铝箔张力及封口温度(横封150~165℃，纵封150~170℃)，并清洁传感器表面污垢。
2. 控制系统异常
故障表现：PLC程序错误、通信中断或指令延迟。
解决方法：重启PLC并检查程序逻辑，修复通信线路连接问题；若为环境因素(如温度过高)，需优化散热系统并控制车间温湿度。
3. 机械部件磨损
故障表现：传动带断裂、轴承异响或冲压部件卡顿。
解决方法：定期更换润滑油，检查传动带松紧度及轴承状态；磨损严重的部件需及时更换，并确保设备安装稳固。
4. 传感器误检或失效
故障表现：物料位置检测错误、速度反馈异常。
解决方法：清洁传感器表面，调整灵敏度阈值；检查电源连接是否稳定，必要时更换故障传感器。
5. 环境与清洁问题
故障表现：粉尘污染导致灌封不洁或设备散热不良。
解决方法：维持灌封区洁净度(腔道用药不低于100000级)，定期清理设备灰尘；检查循环水箱水位及冷却系统运行状态。
6. 电气故障
故障表现：电机停转、电源波动或电缆短路。
解决方法：排查电源电压稳定性，紧固电缆接头；过载保护触发时需检查负载情况并复位。
以上故障需结合定期维护(如润滑、清洁)和实时监控(如传感器校准)进行预防。
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